通讯员 林湘 高莹 彭展
在湖南石化己内酰胺部装置现场，己内酰胺区设备技术员李卫经常用随身携带的仪器给设备做“体检”。
李卫今年53岁，扎根设备管理一线30多年，一直保持“清晨到岗巡检、夜间值班待命”的工作状态，节假日也到岗巡查，练就了“听声辨故障”技艺。他能在轰鸣的机器运转声中，听出细微的异常，精准判断出故障所在，累计诊断并消除了800余起设备隐患，被同事称为装置的“雷达”。
两年前的一个冬日，李卫现场巡检时，发现氨肟化装置关键设备重排环己酮肟进料泵有轻微异响，他马上切换机泵进行检查。检修人员拆解机泵后发现泵轴承已出现一定程度的磨损。由于李卫及时发现故障和组织抢修，避免了重排单元非计划停工。
今年5月1日，该泵再次出现振动值升高现象，李卫立即报告，及时安排班组切出故障泵和重排反应器，并吹扫泵及出口管线，为机泵抢修创造条件，5月2日一早组织抢修，历时6小时恢复机泵正常运行。
在年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目建设新装置开车和老装置关停阶段，李卫参与“双线作战”。他认真评估老区设备利旧价值，成功利旧两台环己酮肟泵和1台离心泵，节省费用100多万元；针对新装置开车提出200余条合理化建议，以手写稿形式详细标注改进细节，助力一次开车成功。
新装置投产后，氨肟化反应工序膜系统膜管堵塞严重，日均需更换10台膜组件才能维持正常生产。为提高膜组件更换效率，李卫顶着严寒，反复测量膜系统更换现场脚手架间距，反复修改平台改造草图。新平台投用后，单台膜组件更换时间由40分钟缩短至15分钟以内，降低了作业风险，提升了切换膜效率。
去年2月，新装置投用的两级空心桨叶干燥机催化剂下料口频繁堵塞，影响生产运行。李卫连续两周驻守现场，针对设备结构特点和物料流动轨迹，找出Y形下料漏斗设计存在的缺陷，提出改造下料漏斗的方案。改造后，催化剂再生回收率提升15%，一年可节约人工疏通及耗材成本80万元，催化剂回收周期由20天压缩至10天。
此外，李卫还提出改进重排进料肟泵轴承轴瓦材质、改变轴承安装方式等建议，使肟泵故障率降低60%。
装置“雷达”，精益求精。李卫还悉心“传帮带”，将自己摸索总结的“听声辨故障”和“五步检修法”等“绝活”倾囊相授给徒弟，鼓励他们脚踏实地，学习钻研。在他的培养下，装置有4名青年技术员在各自岗位崭露头角，独当一面。